Vi ser nå hvordan Toyota recycling facility i Polen setter en ny standard for bilindustriens sirkulærøkonomi. Toyota Motor Europe har kunngjort etableringen av et moderne resirkuleringsanlegg i Wałbrzych, som vil dekke 25 000 kvadratmeter og behandle nesten 20 000 uttjente kjøretøy årlig[-4]. Dette anlegget representerer faktisk en betydelig utvikling i Toyotas strategi for å bygge en bærekraftig fremtid basert på prinsippene redusere, gjenbruke og resirkulere. Anlegget vil gjenvinne verdifulle materialer som kobber, stål, aluminium og plast til produksjon av nye kjøretøy. I denne artikkelen utforsker vi hvordan denne sirkulære fabrikken fungerer og dens rolle i Toyotas vei mot karbonnøytralitet.
Toyota åpner Europas andre sirkulære fabrikk i Wałbrzych
Toyota Motor Europe etablerer nå sitt andre sirkulære anlegg i Europa, etter at det første ble lansert i Burnaston i Storbritannia i 2025. Det nye anlegget plasseres i Wałbrzych i det sørvestlige Polen og forventes å åpne i andre halvdel av 2026. Dette blir faktisk det største prosjektet av sitt slag i polsk bilindustri.
Anlegget bygger videre på Toyotas eksisterende fabrikk i Wałbrzych, som allerede produserer sentrale komponenter til hybridbiler og konvensjonelle drivlinjer. Denne utvidelsen gir derfor en strategisk fordel ved å kombinere produksjon og resirkulering på samme lokasjon.
Leon van der Merwe, visepresident for sirkulærøkonomi i Toyota Motor Europe, forklarer valget: «Vi valgte Polen på grunn av det sterke markedspotensialet for å skaffe uttjente kjøretøy, resirkulering oppstrøms og nedstrøms, samt tilstedeværelsen av vår etablerte produksjonsinfrastruktur». Jarosław Fidler, direktør for anlegget, bekrefter at prosjektet vil sette en ny standard for kjøretøyresirkulering i landet.
Anlegget i Burnaston fungerer som referansepunkt for utviklingen av sirkulærøkonomioperasjoner i Europa. Polen ble valgt ikke bare for sin eksisterende Toyota-tilstedeværelse, men også for de mange mulighetene til gjenvinning i hele verdikjeden.
Hvordan fungerer den sirkulære prosessen for uttjente kjøretøy?
Når et kjøretøy når slutten av levetiden, starter en systematisk prosess hos godkjente biloppsamlere. Først miljøsaneres bilen ved at farlige væsker som olje, kjølevæske, bremsevæske og drivstoff tappes av, samtidig som airbag-eksplosiver fjernes og batterier tas ut. Brukbare deler demonteres for direkte gjenbruk i andre kjøretøy.
Deretter presses vraket flatt og transporteres til fragmenteringsverk. Her males bilen opp i små biter i en avansert shredder, før sorteringsprosessen skiller ut ulike materialer som jern, stål, aluminium, kobber, plast og glass. Autoretur oppnår en gjenvinningsgrad på over 98% av kasserte kjøretøy, noe som dokumenterer at materialene faktisk finner veien tilbake til nye produkter.
For elbilbatterier gjelder en egen prosess. Ved anlegg som Hydrovolt blir batteriene demontert, og materialer som plast, kobber og aluminium fjernes. Batteriene males ned til «svart masse», et pulver som inneholder litium, nikkel, mangan, kobolt og grafitt. Denne prosessen sikrer en materialgjenvinnelse på opptil 95%.
Resirkulert aluminium krever kun 5-7 prosent av energien som trengs for primærproduksjon, mens gjenvunnet stål fra norske vrak i 2024 reduserte CO₂-utslippene med 95 700 tonn. Materialene selges videre som råvarer til ny produksjon, inkludert nye kjøretøy.
Sirkulærøkonomi som vei til karbonnøytralitet
EUs forordning om sirkulærøkonomi for kjøretøy setter ambisiøse mål for karbonutslippsreduksjon. Forordningen forventes å kutte 12,3 millioner tonn CO₂-ekvivalenter årlig innen 2035. Dette representerer besparelser på 2,8 milliarder euro og vil bidra til at 3,8 millioner flere uttjente kjøretøy behandles i EU. På den måten styrker Europa sin strategiske uavhengighet gjennom økt innsamling av kritiske råmaterialer.
Toyota Europa har forpliktet seg til full karbonnøytralitet innen 2040. Resirkulering spiller en sentral rolle i denne strategien. Volvo dokumenterer at gjenbrukte deler bruker omtrent 85 prosent mindre råmaterialer og 80 prosent mindre energi sammenlignet med nye deler. I 2022 sparte Volvo over 4800 tonn CO₂ ved å reprodusere mer enn 33 000 deler.
EUs direktiv krever at 95 prosent av materialet i person- og varebiler må gjenbrukes eller gjenvinnes. Norge har brukt produsentansvar i over 25 år, og bilbransjen har vært en av pionerene. Gjennom Autoretur leverte bransjen over 1200 tonn batterier til gjenvinning eller ombruk i 2024.
Sirkulærøkonomi representerer dermed ikke bare avfallshåndtering, men en modell for fremtidens bærekraftige verdikjeder som direkte bidrar til klimamålene.
Konklusjon
Toyotas nye anlegg i Wałbrzych demonstrerer hvordan sirkulærøkonomi kan bli en praktisk realitet. Ved å gjenvinne verdifulle materialer fra 20 000 kjøretøy årlig bidrar fabrikken direkte til klimamålene. Likevel representerer dette mer enn bare resirkulering. Vi ser en komplett transformasjon av verdikjeden som kombinerer produksjon og gjenvinning. Anlegget reduserer både CO₂-utslipp og avhengighet av primære råmaterialer, samtidig som det setter nye standarder for polsk bilindustri og styrker Toyotas vei mot karbonnøytralitet innen 2040.